1 精密滚珠丝杠副实现高速化要解决的主要矛盾

1. 滚珠丝杠副的最大工作转速不能超过产生共振的临界转速N_c。N_c与丝杠的材质、螺纹小径、两端支承方式、支承间距等因素有关。随着科学技术的发展，N_c值也在不断提高。
   滚珠在螺纹滚道和返向装置中既通畅又可靠地循环滚动的安全转速，可用类似轴承的d₀n值表示(d₀为滚珠丝杠的名义直径，n为丝杠转速)。要实现高速化，必须通过改进滚珠螺母返向装置、提高制造精度、安装精度和支承刚度来提高d₀n值。现在d₀n值已由70000提高到150000。


2. 要解决高速化带来的噪声、温升与热变形。据有关试验表明:当未采取减噪、减振措施时，滚珠丝杠转速每增加1000r/min，噪声增高4～5dB(A)，滚珠螺母的温度升高5～6℃。
   以上三点说明:只用增加丝杠的转速来提高进给驱动速度是不明智的。


3. 为了改善滚珠丝杠副的加(减)速度特性，提高对运动指令的快速跟踪能力，必须提高滚珠丝杠轴系的系统刚度和丝杠副的轴向刚度，减小起动和停止瞬间弹性变形。


4. 要解决滚珠丝杠副及周边元件在高速运行中的可靠性。

2 产品结构创新是实现高速化的基础

1. 适度增大滚珠丝杠副的导程P_n和螺纹头数是实现高速化的最佳选择。我国早在1989年就完成了大导程滚珠丝杠副的“七•五”攻关，螺旋升角为f>9°～17°的大导程滚珠丝杠副已能批量生产。但是由于螺纹磨床传动链误差“基因”的遗传，导程越大，导程精度越难提高。因此，兼顾精度的需求，导程P_n的增大要适度，例如名义直径与导程的匹配d₀×P_n以40mm×20mm，50mm×25mm，50mm×30mm等为宜，线速度均可达到60m/min以上。而采用双头螺纹是为了增加滚珠的有效承载圈数，从而提高丝杠副的刚度和承载能力，提高滚珠螺母在高速运行中的平稳性。虽然超大导程滚珠丝杠副(f>17°)可以获得更高的线速度，但它很难满足精度和加(减)速度的要求。


2. 空心强冷。在高速运转时丝杠轴的热变形是加工误差的来源之一。同时为了提高系统刚性对丝杠轴预拉伸也会产生热量。解决发热问题的有效办法是将冷却液通入空心丝杠内部进行强制循环冷却。空心丝杠轴还有助于减小高速运转时的惯性，增加丝杠轴的扭曲刚度。北京机床研究所曾于1997年与成都工具研究所合作，完成大型空心滚珠丝杠的深孔加工，并从中摸索出合金钢精密深孔工艺的经验，可在高速滚珠丝杠生产中推广应用。
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

   Si₃N₄陶瓷与GCr15轴承钢物理性能对比表

   滚动体材料	硬度 HRC	密度 g/cm2	弹性模量 N/mm2	热膨胀系数 ×10-6℃	热导率 W/(m·K)
   GCr15	62～64	7.85	2.1×105	12.4	41.87～50.24
   Si3N4	78	3.2	3.2×105	3.4	29.31

   
   


3. 在滚珠上做足文章。在高速运动时，滚珠的自旋速度、公转速度、离心力、陀螺力矩都很大，滚珠相互间的撞击、进出反向机构时的瞬间冲击力也很大。解决这个问题有四个办法:①通过对滚珠链优化计算，适当减小滚珠直径;②采用空心钢球;③将滚珠链中的滚珠按一大一小间隔排列;④采用Si₃N₄氮化硅陶瓷球。
   从上表可看出：Si₃N₄热压氮化硅陶瓷球具有硬度高、密度小(不到钢球的一半)、弹性模量大、热膨胀系数小、磨损慢和寿命高等特点，在高速运转时可大大减小滚珠的离心力(见下图)和进出反向机构的冲击力，由于滚动体的旋滚比(V_自旋/(V_滚动)减小，使自旋运动引起的滑移摩擦减少，从而降低丝杠副的噪声和温升，使d₀·n值得到提高。我国洛阳轴承研究所和山东工业陶瓷研究院等单位在“八•五”期间就开展了陶瓷球和混合轴承的研究，深圳南玻结构陶瓷公司已能生产3级精度的陶瓷球。图1 陶瓷球在滚动轴承中减小离心载荷的对比试验(SKF资料)


4. 改进滚珠螺母结构。包括三个方面:①改进预加负荷的方式，对预紧力F_p实施动态控制。在高速运转时为保持滚珠丝杠副在全行程范围内刚度和精度不发生变化，必须使F_p不丢失，动态预紧转矩T_p恒定。国外研制出一种可在工作过程中连续自动调节预紧力的装置。该装置包括调节器(压电陶瓷)和传感器，将其配置在双螺母之间，当预紧力F_p在工作中发生变化时(丝杠中径的不一致性也会导致F_p变化)，由传感器发出信号，利用CNC控制系统发出指令通过调节器的膨胀和压缩对预紧力进行适时补偿。国内华东理工大学曾在1990年前研制出PVF₂压电薄膜预紧力传感器，可对预紧力直接测量。②滚珠在进出反向机构时会重复产生布里涅耳(Brinell)效 应，即布氏撞击耗损，在高速时这种重复撞击尤为明显，并伴有噪声。因此应针对高速的要求对循环反向机构进行优化设计。在这方面的工作包括:内循环反向结构及回珠槽曲线参数的优化；采用高含油、高密度纤维减摩材料使滚珠在循环时“软着陆”；外循环导珠管采用高强度厚壁优质合金材料、加大曲率半径、对管壁和管舌实施强化处理；反向器和导珠管在滚珠螺母体上的坐标位置优化布局等。③其它减振减噪措施有：在滚珠螺母体周边配置防噪声套管；外插管的固定采用高强度工程塑料并将导珠管外露部分全部复盖；在丝杠轴行程端部配置缓冲减振器等。


5. 对滚珠丝杠副实施双电动机驱动。用一个伺服电动机驱动滚珠丝杠轴。另一个伺服电动机以相反方向驱动由轴承支撑的滚珠螺母，这样在不增加丝杠转速的情况下，工作台的进给速度几乎可提高一倍。


6. 当丝杠行程很长时，可将“丝杠转动→螺母移动”的丝杠驱动方式改为“丝杠固定，螺母一边转动一边移动”的螺母驱动方式。其好处在于消除了临界转速N_c的限制，避免了长丝杠在高速转动时产生的一系列令人烦脑的问题。


7. 采用PVD涂层改善滚珠丝杠副的摩擦特性。据有关文献介绍，在螺纹滚道、滚珠反向通道、钢球表面采用PVD涂层可使高速运转时的摩擦力矩降低10%左右，并明显减少钢球在非纯滚动的“滑移”过程中对螺纹滚道的擦伤，降低温升，提高运动的平稳性，延长使用寿命。当采用导程P_A=40mm时，移动线速度可达120m/min。

3 提高工艺水平和制造质量是高速化的关键

4 周边元部件

5 充实检测手段、强化试验研究