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药用塑料瓶成型设备的现状及发展趋势

时间:2019-12-21 18:50:38  来源:  作者:  浏览量: 1
简介:   近年来,我国的医药包装用塑料容器的生产有了较快的发展,目前我国己引进具有十年代末国际先进水平的药品包装注射吹塑成型设备生产线40余条,而采用国产设备生产药用塑料瓶

  近年来,我国的医药包装用塑料容器的生产有了较快的发展,目前我国己引进具有十年代末国际先进水平的药品包装注射吹塑成型设备生产线40余条,而采用国产设备生产药用塑料瓶厂家也超过200余家。以塑料容器代替玻璃容器盛装药品成为趋势,改变了我国药品包装的落后局面。但在生产塑料容器的成型设备上多数采用挤出吹塑和注射吹塑的形中明确提倡采用注射吹塑成型方法生产优质的药用塑料瓶,采用注射吹塑生产设备的优点是在塑料容器的成型过程中,首先注咀对瓶口进行注塑,以保证瓶口的精度与尺寸,然后再由机械配置的芯棒内的气体吹胀瓶体,这可保障塑料瓶体的外形尺寸,其设备的注射螺杆采用注塞式,这种注射形式在熔料注射时,熔料分子间压缩程度大,瓶体密实,当瓶内盛装药品时,能防止瓶内药品气体的挥发和外部气体向瓶内渗透,并能保证瓶口与瓶盖间具有良好的密封性能,因此小容积药用塑料瓶采用注射吹塑成型设备的厂家逐年增加,我国也能生产此类设备,而且这几年来,药品包装用塑料瓶的生产设备正向精密注吹成型机的方向发展,所谓的精密注射吹塑成型机不仅仅指机械设备在生产成型过程中具有较高的注射速度和较高的注射压力及较好的稳定性,而且要求所生产出的容器在外观尺寸波动和重量波动方面均能达到较好的稳定性。也就是说,生产的塑料瓶的各部位尺寸和几何形状精度要高,瓶体标均达到较高的水平。

  在注射吹塑成型机的液压系统中,为了能起到能量转换传递和控制的功能,其精密注吹成型机的柱塞系统控制注塑,其注塑压力注射速度塑化压力等均由安装在液压系统的控制阀进行单程序的控制和均匀调节。注射装置具有螺杆退回功能,主要由瞬时调节器进行选择。橡胶注射成型机为了有效地储存和释放液压系统中的能量,其液压系统中常配备有蓄能器。注射吹塑设备的机械成型系统是由相距工位容器脱模工位,工位中间是湖南包装能够旋转的转盘,当塑料原料在注塑工位时,型坯在芯棒周围注塑后,机械转盘此时转位将型坯送往吹塑工位进行吹塑成型,吹塑结束后机械转盘转到脱模工位,将容器脱模在注射吹塑的全过程中所有的工艺参数值均有数字输入,注吹成型机的注射时间冷却时间以及其它控制均能从0.1秒至9.9秒任意选择,而控制程序的步骤可进行电脑控制与选定,并由电脑进行工艺参数的监控和工作状态的屏幕显,使注射吹塑成型机进行稳定工作并实现精密成型。

  注吹成型机具有能进行微调的控制性能优良可靠的操作以及使用方便的电子控制系统。药用塑料瓶注射吹塑成型机的螺杆转速调节是依靠电子仪器进行工作成,传感器与测量计算机系统同装在传感器盒内,当注射时旋转的空心轴端的螺杆端头对螺杆的每转在传感器内产生个电脉冲时,根据单向脉冲的不同差别,计算机确定螺杆转速数值,精确地在显器上显数值,让操作者时刻能了解注射时的注射速度螺杆转速等设备运转的工作状态。注吹机能进行高速高压注射型坯,吹塑时能使塑料的收缩量为最小,保证了瓶体的精度尺寸。

  精密的注射吹塑成型机的另特点是注射压力向高压超高压的方向发展,其目的是降低吹塑成型后瓶体的收缩率,增加瓶体的密度,从而保证瓶体的外观尺寸精度,由于注射压力高,注射速度快,因此与普通注吹成型机相比较其合模系统的刚性好耐久性能强,有足够的注模吹模的合模力,能抵抗高压高速注入的熔融塑料注吹机具育优良的塑化装置,能使塑料原料在均匀温度下充分塑化,并能准确计量。

  注吹成型机将熔料注射到型坯模具内,开始向吹塑模内成型时,注吹成型机机筒内的柱塞螺杆转动,使上料器把装入料斗的塑料颗粒向螺杆前端输送并加热使塑料原料塑化,当机筒前端堆积的熔料与设定的注射量相当时,对螺杆产生定的推力,使螺杆对熔料进行准确的计量并能在屏幕显器上显,保证了预塑量的准确性。

  由于注吹成型系统是由型坯模芯棒及吹塑模组成,此系统中对模具有尺寸公差和粗糙度的要求,还有同轴度,平行度,垂直度的要求并要具有良好的互换性,以保证所有零部件配合部合良好,因此精密型坯模芯棒及吹塑模的制造技术的优劣是获得精密容器的先决条件首先型坯模于软质塑料做瓶体原料时,模腔体可由碳素工具钢或热轧钢制成,对硬质塑料模腔可由合金工具钢制成,硬度为型腔要抛光。注吹原料用硬质塑料时,还应镀硬铬。其次芯棒的制造是由合金工具钢制成,硬度比颈圈硬度稍低,与熔体接触的芯棒面沿熔体流动方向抛光,并镀硬铬,以易于熔体充模与型坯脱模。

  再次吹塑模具的模腔制造,对于软质塑料的加工,模腔可用铝合金或锌合金制成,模腔需经喷砂处理,以提高排气性能,对硬质塑料,要采用合金工具钢来制造,硬度为HRC52模腔要抛光镀硬铬,对于类塑料做原料时则采用铜铍合金或不锈钢来制造腔体。

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