轴向柱塞泵的修复方法

轴向柱塞泵的修复方法
1 缸体(转子)端面的修复
缸体材质一般为钢一铜双金属或全铜。若缸体材质为钢一铜双金属，则可采用如下修复工艺：平面磨床精磨端面，其目的是为了消除因偏磨造成的端面相对轴线的跳动，同时消除端面拉伤的痕迹，保证该端面具有较高的平面度及光洁度，为下一步与配油盘对研作好准备；若为全铜材质，则平面磨床无法吸合，须设计专用工装夹住缸体(转子)后进行精磨。
2 配油盘的修复
配油盘的修复要求修复后能基本保证卸荷槽的性能参数，能保证表淬层不被磨掉，表淬层厚度≤0.15mm。
配油盘上、下两个面分别为配油面及静密封面，采用外圆与定位销进行定位，以防止配油盘转动。取出配油盘后，应检查其静密封面有无缺陷。若上、下两个面均有缺陷，则应在初步打磨的基础上以受损更小的面为基准，在平面磨床上，磨另一平面；然后再以另一平面为基准磨受损更小的面。如此反复1-2次后即可消除配油盘静密封面的缺陷。采用交替磨的目的是为了从根本上消除上、下面与定位外圆轴线的不垂直度，确保配油面及静密封面的密封性能。磨削过程中切忌一次磨削量过大(以≤0.01mm为宜)。
3 平面配油运动副的修复
在修复好转子端面与配油盘端面后，将之分别洗净，采用人工对研的方式，在研磨平台上以配油盘静密封面为基准固定好配油盘，双手握住转子，在转子端面与配油面间加入800#专用研磨青及润滑油进行对研，当对研至两个面密封带全部磨平后，清洗上述两个面，更换1200#专用研磨青进行对研，直至密封带及外圈支承带完全接触(可通过对研后的光泽进行判断)，此时配油摩擦副已修复好。对研的目的在于提高两个面的光洁度及实际有效接触面积，以利于旋转时的动密封及油膜润滑。
4 球面配油副修复
若为球面配油副，则在修复转子球面时，可在配油盘球面上包一张粒度较小的砂布，用手压在转子球面上进行对磨，以尽快消除较深的拉伤沟槽，但要特别注意对磨时要平稳，采用转动带滚动的运动轨迹，否则，极易将转子球面磨偏，造成转子报废。在基本消除转子球面较深的拉伤沟槽后，分别用300#、800#、1200#专用研磨膏进行对研，判断方法及对研工艺与平面配油副修复相同。
5 滑靴摩擦副的修复
滑靴摩擦副出现故障后，滑靴平面上密封带与支撑带间已有许多小沟槽将之连通，斜盘上压油口也有挂铜现象，故要分别对之进行修复。
1）滑靴的修复。使滑靴平面的不平度≤0.003mm，表面粗糙度Ra<0.04um。先单独用300#专用研磨膏在研磨板上研磨滑靴平面，以基本消除拉伤痕迹，后将中心弹簧、柱塞、回程盘装入转子，再翻面将滑靴平面放在研磨平板上，利用转子自重压住滑靴并转动转子，分别用120#、300#、1200#专用研磨膏进行对研转动转子时应基本保证转子垂直+确保各个滑靴同时贴紧研磨平板。采用这种对研方式的目的在于保证研磨后每年滑靴厚度一致(其误差≤0.01mm)，否则，若厚度超差过大，会使柱塞在吸油、压油侧交替运转时产生冲击，导致油泵输出压力振动过大，内泄漏增大。
2)斜盘的修复。斜盘压油口侧磨损较大，将耐磨止推板取出后上平面磨床精磨，精磨后再用1200#专用研磨膏与滑靴进行对研。若斜盘力整体式(无止推板)因氮化层厚度约为0.05mm，故修复量应小于0.01mm，以保证渗氮层的存在，提高耐磨性能。
6 滑靴球头松动的修复
检查时，可用手分别握住滑靴与柱塞+沿柱塞轴向进行拉动，若明显感觉有松动量，则必须进行重新挤压包球。方法如下：设计专用装夹住滑靴并转动+用中心顶针顶住柱塞+使圆弧挤压头从三个方向同时对顶滑靴球头位置，略施加润滑油 在挤压包球时，间断检查包球质量，直至轴向拉动量<0.15mm，径向间隙≤0.01mm。
7 缸体支承轴承间间隙的检查
在设计制造时，缸体与轴承间间隙应小于内花键间隙的1／2倍。若大于这个值，则花键轴会因缸体受侧向力和重力作用产生弯曲，使转子端面与配油盘产生跳动形成楔形间隙，导致配油副偏磨，传动轴早期疲劳损坏，噪声大、振动大，故一旦发现此间隙超标，则应更换缸体或支撑轴承，以选配合适的间隙。
8 中心弹簧预紧力的检查
由于中心弹簧尺寸小、刚度大，且必须满足如下条件：
① 缸体与配油盘，滑靴与斜盘间接触应力≥0．1MPa／cm2，以防止泵吸人时密封面漏气。
②能使柱塞及滑靴可靠回程。
③ 在泵空载时，中心弹簧预紧力必须克服柱塞离心力对缸体产生的倾覆力矩，以防止缸体振动。
④其预紧力必须能防止滑靴离心力引起滑靴的倾斜，确保滑靴底部不出现楔形间隙，不致于形成偏磨在对配油副、滑靴运动副进行修磨后，其组装后的轴向尺寸已发生变化，此时应根据修复量大小，适当加垫片在弹簧座中，以保证中心弹簧的预紧力不变。
9 其它
回程盘滑靴孔与滑靴颈部间隙检查应为0.5～lmm，在更换回程盘时应加以选配，保证这一间隙，因为在滑靴随缸体转动时本身还有个自转，其运动时滑靴与滑靴间、滑靴与回程盘问间隙不当容易发生干涉，导致烧靴或脱靴。
若柱塞孔有气蚀、拉伤、及扩孔效应则更换缸体。
变量头两侧的定位面间隙检查，此间隙约为0.05～0.10mm。当大于此值时，变量头会因高压侧的不平衡力产生倾翻．导致泵剧烈振动、噪声增大。当变量头的滚动弧面受损后，则会导致变量不稳定，故应对该导向弧面进行修复或更换。
泵装配中的检查缸体(转子)装入泵体后,将泵倒立垂放于平台上，在泵体后端平面上安装磁性百分表，表头分别测量转子(缸体)端面及外圆，转动泵体以检查转子(缸体)相对于前端轴承的同轴度。此值应控制在0.02mm以内。同时也检查了缸体(转子)配油面相对于传动轴的垂直度应控制在0.02mm以内 当这两项指标均检查合格后，取出转子(缸体)，观察其配油面与配油盘的磨合情况、确认无误后方可进行泵的组装。
装配要求装配现场应清洁，无扬尘、灰粉，同时，清洗用油应经过l0μm以下的过滤器过滤。装配中应对相应配合面施加润滑油(以46#抗磨液压油为宜)，装配完后应对进出油口进行密封，有条件的用户可对泵进行出厂试验。
液压机滑靴摩擦副的修复
滑靴摩擦副出现故障后，滑靴平面上密封常与支承带间已有许多小
沟槽将之连通，斜盘上压油口也有挂铜现象，故要分别对之进行修复。
(1)滑靴的修复
使滑靴平面的不平度小于或等于o．003 mm,表面粗糙度Ra小于
o．04 ymo先单独用300号专用研磨膏在研磨板上研磨滑靴平面，以基本消
除拉伤痕迹，然后将中心弹簧、柱塞、回程盘装入转子，再翻面将滑靴平面
放在研磨板上，利用转子自重压住滑靴并转动转子，分别用120号、300号、
1200号专用研磨膏进行对研，转动转子时应基本保证转子垂直，确保各个
滑靴同时贴紧研磨平板。采用这种对研方式的目的在于保证研磨后每个
滑靴厚度一致（其误差小于或等于o．Ol mm），否则，若厚度超差过大，会使
柱塞在吸油、压油侧交替运转时产生冲击，导致液压泵输出压力振动过大，
内泄漏增大。
(2)斜盘的修复
斜盘压油口侧磨损较大时，将耐磨止推板取出后上平面磨床精磨，精磨后再用1200号专用研磨os mrn靴进行对研。若斜盘mm式（无止推
板），因氮化层厚度约为o．05 mm，故修复量应小于o．01 mm，以保证渗氮
层的存在，提高耐磨J性能。
6．滑靴球头松动的修复，若明显
检查时，可用手分别握住滑靴与柱塞，沿柱塞轴向进行拉动’
感觉有松动，则必须重新进行挤压包球。方法如下：设计专用夹具装夹
住滑靴并转动，用中心顶针顶住柱塞使圆弧挤压头从三个方向同时对顶
滑靴球头位置，略加润滑油。在挤压包球时，间断检查包球质量'直至轴
向拉动量小于o．15 rnm，径向间隙小于或等于o．Ol mm。
7．缸体与支承轴承间隙的检查
在设计制造时，缸体与轴承的间隙应小于内花键间隙的1／2倍。若
大于这个值，则花键轴会因缸体受侧向力和重力作用产生弯曲'使转子端
面与配油盘产生跳动形成楔形间隙，导致配油副偏磨、传动轴早期疲劳损
坏、噪声大、振动大，故一旦发现此间隙超标，则应更换缸体或支承轴承，
以选配合适的间隙。