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超精密单点金刚石车削原理

时间:2019-12-10 21:53:01  来源:  作者:  浏览量: 2
简介:超精密单点金刚石车削 超精细加工,在精度等级上代表了发展的最高阶段。通常,按加工精度等级,可将机械加工分为一般加工、精细加工、超精细加工三个不同阶段。随着生产技

超精密单点金刚石车削

超精密单点金刚石车削


       超精细加工,在精度等级上代表了发展的最高阶段。通常,按加工精度等级,可将机械加工分为一般加工、精细加工、超精细加工三个不同阶段。随着生产技术的不断发展,区分的界限也逐步向前推移。就加工精度等级而言,当前普遍认为:精细加工的精度为1-0.1mμ、外表粗糙度为Ra 0.1-0.025mμ;超精细加工的精度高于0.1mμ、外表粗糙度Ra小于0.025mμ。精细和超精细加工首要包含下列三种不同的工艺技术:超精细切削加工;精细和超精细磨削和研磨;精细特种加工。如电子束、离子束加工技术等。单点金刚石车削加工技术是超精细加工中常用的技术。由于金刚石的硬度高、耐磨性强、导热性优胜,金刚石刀具的刃口能够非常锋利(刃口半径能够小于0.05mμ乃至更小),并且金刚石与有色金属的亲和力小。关于铜、铝等有色金属以及塑料能够选用单点金刚石车削的办法,进行数控加工,直接得到超精细的光学外表。


  超精细单点金刚石车削原理


  抱负状况下,选用圆弧刃单点金刚石刀具进行超精细吊销加工时,在工件加工外表构成轮廓峰和轮廓谷,它们之间的距离,就是所谓的理论残留高度或者理论粗糙度。


  在实践超精细切削塑性金属时,主切削刃和前刀面的首要任务是去除金属,切削层在前刀面的挤压效果下发作剪切滑移和塑性变形,然后构成切屑沿前刀面流出。前刀面的形状直接影响塑性变形的程度、切屑的弯曲形式和切屑刀具之间的冲突特性,并直接对切削力、切削温度、切屑的折断方法和加工外表质量构成明显影响。主切削刃是前刀面和后刀面的交线。实践上前刀面和后刀面的交线不可能为抱负直线,而是一微观交代的曲线。该曲线的形状能够近似用与其在不同方位的法平面相交成交线的平均曲率半径来反映,称其为刃口半径ρ。切削时刃前区的应力状况十分复杂,应力会集造成金属中位错会集,导致金属发生塑性变形和滑移别离,一部分金属成为切屑沿前刀面流出,另一部分金属经后刀面熨压留在已加工外表。由于两部分金属运动方向不同,必然使刀具刃口前金属呈拉伸状况,拉应力使刃前区金属的抗剪能力下降,在刀刃的直接效果下,金属发生滑移别离。刃口半径越小,应力越会集,变形越容易,切削力越小,加工外表质量越好。另外,切削层金属被经过分流点O且平行于已加工外表的分流线分为两部分,分流线以上的资料沿前刀面流出,分流线以下的塑性变形层被O点以下的刀刃熨压后成为已加工外表。经过熨压今后,刀刃下方的资料发生严峻的压缩变形,对已加工外表质量发生直接的影响。



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