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气体辅助注塑成型制件开发工艺研究

时间:2019-12-21 18:42:37  来源:  作者:  浏览量: 4
简介: 1.4工艺设计与优化1.4.1树脂注射量:通过实践表明,该制件的树脂时,制件实心段冷却缩痕严重,而当树脂注射量偏低时,制件容易发生充填不足,甚至吹穿,且加工窗口较窄,废品率高。   1.

1.4工艺设计与优化1.4.1树脂注射量:通过实践表明,该制件的树脂时,制件实心段冷却缩痕严重,而当树脂注射量偏低时,制件容易发生充填不足,甚至吹穿,且加工窗口较窄,废品率高。

  1.4.2熔体温度:气辅工艺对材料流动性要求更高,熔体温度则是调节物料流动性的关键变量。在充气较理想的情况下,将料温从230°C提高到260°C,并调节其它相关参数,制件表面“桔皮纹”质量明显提高,但温度过高加工周期变长因此更适合选用高熔融流动指数的物料进行气辅注塑。

  1.4.3延迟时间:延迟时间是指熔体注射与气体注射之间的间隔时间(Fig.2)它是诸多气辅工艺参数中最为敏感最为关键的因素。延迟时间的设置要与熔体注射结束紧密配合,延迟时间过长,表面“桔皮纹”不佳,甚至出现迟滞线,延迟时间过短,容易出现吹穿。

  1.4.4气体压力:气体压力是气辅工艺重要参数,对制件壁厚有较大影响,但和延迟时间相比,气体压力加工窗口较宽,在较宽范围内变化仍能得到合格产品。所以建议采用较低压力以降低成本1.4.5冷却时间:高温注塑时气辅注塑工艺冷却时间设置与传统注塑工艺冷却时间设置相近,冷却时间过短,制件容易胀裂,废品率提高。高流动性物料的采用,允许在较低温度下进行注塑,冷却时间大大缩短。

  1.4.6物料性质:物料性质中,流动性对气辅工艺影响很大,流动性好的聚合物易于气辅加工这与传统注塑中物料的影响相一致,但更加敏感1.4.7其它条件:冷却水量物料均匀性、模温等条件对气辅加工也有不同程度的影响,总之,气辅工艺对加工条件的变化十分敏感某些工艺条件的较小波动都会导致其穿透情况的变化,需要现场调节、监控。

  1.5气辅工艺与传统注塑工艺的比较生产。

  2.4工艺实验结果对比以得到如下结论:通过在计算机上对气体压力、延迟时间、熔体注(1)高压或低压保压的压力的大小或时间的长射量及熔体注射温度等不同条件的一系列模拟,可短对熔体能否充满模腔和制件中实芯段的位置、长短影响不大这与生产实践中的结果相一致,只是在实际生产中,初始压力的下限低于模拟值延迟时间的变化对气辅制件的实芯段位置有很大影响,延迟时间越长,实芯段越短,中空壁厚越厚;反之,延迟时间越短,实芯段越长,中空壁厚越薄。这是由于延迟时间越长,熔体在气体注射前冷却时间长,靠模壁熔体固体层厚度厚,可被气体推动的熔体量越少,因而壁厚度厚,气体穿透距离大此外,在实际生产中延迟时间的允许量仍然大于计算值,在熔体注入量大约为75%时,模拟的延迟时间允许值不大于3s,但在延迟时间为0~5s时,实际生产都可打出完整产品,只是延迟时间大于3s后制件有明显的延迟线CAE模拟的熔体最小注入体积为总体积的75%,小于此值制件在注气阶段将被吹穿这一数值与实际生产的最小熔体注入量值接近熔体注入温度的模拟对本制件的影响不大计算机模拟可以预测熔接线、迟滞线和气穴,但不可能摸拟出实际制件表面“桔皮纹”质量的好坏

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